突破焊接精度極限：進口合成石錫膏波峰焊治具的技術(shù)革命
在Mini/Micro LED顯示屏爆發(fā)式增長的2025年，傳統(tǒng)焊接工藝已難以滿足0.2mm以下焊點間距、±2μm成型精度的嚴苛要求。東莞路登科技推出的進口合成石錫膏波峰焊治具，通過材料創(chuàng)新與工藝升級，為高密度LED封裝提供了突破性解決方案。
一、合成石基材：耐高溫與尺寸穩(wěn)定的雙重保障
治具采用日本進口合成石材料，具有三大核心優(yōu)勢：
高溫穩(wěn)定性：在300℃持續(xù)工作環(huán)境下變形量≤0.05mm，避免傳統(tǒng)FR4治具的翹曲問題，確保LED芯片與基板的對位精度。
超低熱膨脹系數(shù)：CTE(熱膨脹系數(shù))僅為1.2ppm/℃，較鋁合金降低80%，消除溫度波動導(dǎo)致的焊點偏移。
耐化學(xué)腐蝕：特殊涂層可抵抗錫膏助焊劑侵蝕，使用壽命達10萬次以上，降低企業(yè)耗材成本。
二、錫膏協(xié)同優(yōu)化：導(dǎo)熱與可靠的完美平衡
配套的SnBiAg低溫錫膏（熔點138℃）專為合成石治具設(shè)計：
超細焊粉：T7級焊粉（2-11μm）實現(xiàn)0.15mm焊點填充，空洞率控制在3.9%以下，較行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)提升5倍散熱效率。
激光兼容性：添加納米銀線提升激光吸收率，與治具的激光定位系統(tǒng)配合，實現(xiàn)±2μm焊接精度，良率提升至99.7%。
環(huán)保合規(guī)：無鉛配方通過RoHS 2.0認證，焊接能耗降低35%，滿足歐盟新碳關(guān)稅要求。
三、應(yīng)用場景：從車載屏到8K直顯的全覆蓋
該治具已成功應(yīng)用于三大領(lǐng)域：
車載Mini LED：通過1500次溫度循環(huán)測試（-40℃~125℃），焊點強度保持99.63%，滿足AEC-Q102車規(guī)標(biāo)準(zhǔn)。
8K COB直顯：支持每平方米200萬顆芯片的高密度焊接，亮度均勻性達98.5%。
柔性穿戴設(shè)備：低溫焊接避免FPC基板熱變形，焊點抗彎曲次數(shù)提升至2000次。
四、客戶價值：降本增效的實證數(shù)據(jù)
良率提升：某顯示屏廠商導(dǎo)入后，焊接不良率從8.3%降至0.5%，年節(jié)省返修成本超120萬元。
產(chǎn)能飛躍：治具的模塊化設(shè)計支持多工位并行，單線日產(chǎn)能達3000片，較傳統(tǒng)工藝提升40%。
綠色制造：免清洗錫膏減少后工序廢水處理，助力客戶通過蘋果供應(yīng)鏈ESG審核。
